之前在日企工作，他们设计的按钮，不管是自动手动信号都是进PLC，在PLC里面处理逻辑。最近接触了国内设计院出的电气图，他们的设计理念是自动由PLC控制，手动有一套硬件电路控制，手动这套电路需要不少硬件。如果信号全部进PLC，把手动的硬件电路省掉，可以减少不少成本。
     
     我想问问各位大佬，设计院这么设计是担心PLC出现故障，无法控制设备吗？如果是出于这种考虑，我觉得电气元件（按钮、接触器等）出故障的概率要比PLC高的多的多，对于控制安全性要求高的场合还有安全PLC。更何况我们现在的项目，只是一些水泵和阀的控制，不会涉及人员安全。是否可以建议设计院修改一下设计，全部信号都进PLC，把手动硬件电路省掉？

具体环境不同，追求不同。设计院按项目金提成的。

这个项目招投标都完了，总包方价格也都谈完了，我也是心里没底，如果只是金额问题，现在我真的还可以跟总包方去商量设计方案，然后让设计院改改

现场的不进PLC的一些按钮和接触器，主要是为了现场调试方便。而且出问题了，现场操作也简单一点。

[BGCOLOR=rgb][SIZE=14px]设计院按项目金提成的。如果全进PLC，控制元件少控制系统简单明了，软件程序工作量大点，成本低。[/SIZE][/BGCOLOR]

这要看设备的具体要求，有些设备要求PLC系统故障时，能手动操作相关设备确保安全，会把手动部分单独脱开PLC另外设计一套硬件电路。我们在锅炉上采用过这种设计，这种设计主要是从安全角度考虑。

看行业的需求
可能过程控制的行业对安全回路要求比较高，都会单独接手动控制的回路。

可能是你们这个行业设备的规范吧。一般来说手动都是plc直接处理。成本是会省一点，但是省不了几个钱。配线会比较烦。

双重保证，冗余设计，安全第一

好多行业，比如电厂、化工等，设备是分散布置的，控制是在主控室，设备与主控室的距离可能有几百米甚至几公里远，一般都有就地和远程两种控制方式，在调试阶段一般先用就地的方式把单机设备调试好，然后再调试远程控制；当主控制室出现故障时，现场操作人员可以就地控制操作设备，就地控制方式一般都是采用纯硬件回路实现，这是最简单可靠的方式。